Programación de producción: fechas que respetan la capacidad disponible

¿Cuántos minutos puedes usar realmente?

Empieza con calendario del recurso, turnos y periodos indisponibles. Una jornada de ocho horas no equivale siempre a ocho horas de fabricación. Identifica preparación, limpieza, pausas, mantenimiento y reservas previas, evitando descontar dos veces un periodo que ya está excluido del calendario. Distingue duración de máquina y presencia del operador: una persona compartida puede limitar dos equipos que parecen libres.

Microsoft documenta capacidad finita que considera reservas y desplaza trabajo cuando no hay capacidad suficiente. La función requiere habilitar planes y recursos, definir su horizonte y atender limitaciones del modelo. Capacidad finita. No presupongas que una configuración considera cualquier turno variable; demuestra cómo representa tus calendarios y qué restricciones deja fuera.

Ejemplo: dos pedidos no caben completos el lunes

Faltan sesenta minutos para completar ambos. En este ejercicio A va primero, se permite dividir B y conservar su preparación hasta el martes sin tiempo adicional. A ocupa 270; quedan 120. Preparar B usa veinte y producir cincuenta usa cien: el lunes termina A y cincuenta de B. Las treinta restantes requieren sesenta el martes. Si reiniciar B exige otra preparación, el martes requiere también ese tiempo; hay que recalcular la carga y la terminación prevista con el calendario del martes. No ocultes ese supuesto en una barra de Gantt.

¿Una máquina libre significa una orden lista?

Comprueba material elegible, operación previa, herramienta y personal habilitado para esa tarea. Una orden de compra prometida no equivale a material recibido. Para operaciones encadenadas, define si todo el lote debe terminar antes de iniciar la siguiente o si se permite transferir una parte. Evita multiplicar máquinas por horas si todas esperan el mismo molde o el mismo operador. La receta y ruta vigentes deben explicar cantidades y duración.

SkyPlanner publica programación APS con pedidos, capacidad y materiales, junto con controles del planificador. Programación de producción. Es cobertura declarada por el proveedor; sus cifras de casos y velocidad no son resultados de Nightly ni una prueba de tu fábrica. Un algoritmo puede proponer un plan, pero las restricciones y prioridades que recibe siguen necesitando revisión.

¿Qué ocurre cuando se avería el recurso?

Conserva el plan publicado y crea una propuesta nueva con la indisponibilidad real. Muestra órdenes afectadas, nuevas fechas y reservas que se liberan o reasignan. Si alguien modifica una prioridad mientras otra persona programa, compara contra la revisión base y resuelve el conflicto antes de publicar. Cambiar la fecha planeada no demuestra que se avisó al cliente ni que aceptó una nueva entrega; esas decisiones tienen evidencia propia.

¿Qué debe pasar en una prueba de capacidad?

• Normal: CP01 muestra 390 útiles y explica 270 para A más 120 para la parte de B del lunes.
• Excepción: falta de material o herramienta retiene el trabajo según la regla definida; no consume capacidad de producción como si hubiera empezado.
• Cambio: una avería genera propuesta revisada y órdenes afectadas visibles, con responsable de aceptar la nueva prioridad.
• Reintento: repetir publicación P01 mantiene una revisión publicada y una sola reserva por operación.
• Supuesto: prohibir dividir B o exigir preparación el martes modifica el resultado; el sistema no conserva una fecha imposible para aparentar cumplimiento.

¿Qué datos llevas al diagnóstico?

Llena la hoja de minutos y restricciones con un cuello de botella. La guía de producción cubre avances; mantenimiento de equipos explica indisponibilidad y cierre. Para definir control de producción, lleva dos órdenes que compitan por el mismo recurso y sus supuestos de preparación. No hace falta inventar tiempos para empezar: las duraciones desconocidas pueden quedar como pendientes de medición.